Hangar-Stahlkonstruktion

A1: Der Gesamtzyklus für einen Standard-Stahlkonstruktionshangar (Einfach-{1}}Spannweite / Doppelspannweite-, geeignet für Flugzeuge mit schmalem {3}Körper und mittelgroßem Breitkörper-, ohne spezielle kundenspezifische Prozesse) beträgt etwa 8 bis 14 Monate. Die Zeitaufteilung für die Kernphasen kann wie folgt beschrieben werden und je nach Projektumfang, Genehmigungseffizienz und -Standortbedingungen leicht angepasst werden:Fabrikproduktion und -verarbeitung: 3 bis 4 Monate (Verarbeitung der wichtigsten Stahlmaterialien, Vorfertigung von Komponenten, Korrosionsschutzbehandlung und Produktion von unterstützendem Zubehör);
Bau und Installation vor Ort-: 3 bis 5 Monate (Fundamentbau, Heben der Stahlkonstruktion, Installation von Gehäusesystemen und mechanischen/luftfahrttechnischen Unterstützungseinrichtungen);
Abnahme und Lieferung: 1 Monat (einschließlich Endabnahme, Luftfahrtfachabnahme und Übergabe zur Inbetriebnahme).
Handelt es sich um einen super{0}}großen Widebody-Hangar (z. B. für A380/Boeing 747) oder umfasst er maßgeschneiderte Aufhängesysteme und super{4}}große Spannweitenkonstruktionen, verlängert sich der Zyklus auf 16 bis 20 Monate.

A2:
(1) Für Küstenumgebungen mit hohem -Salznebel (Korrosionsklasse C4/C5) wird ein drei{4}stufiges Korrosionsschutzsystem aus „Substratbehandlung + mehrschichtiger Korrosionsschutz + Nachwartung“ eingesetzt, das den Schutz von der Quelle bis zum gesamten Nutzungszyklus gewährleistet. Die Kernmaßnahmen sind wie folgt:
(2) Untergrundvorbehandlung: Die Oberfläche aller Stahlkomponenten wird sandgestrahlt, um Rost bis zur Güteklasse Sa2,5 zu entfernen (kein sichtbarer Rost oder Oxidbelag, zeigt die metallische Farbe), wobei die Rauheit auf 50 - 80 μm kontrolliert wird, wodurch die Haftung der Korrosionsschutzbeschichtung verbessert wird.
(3) Werksseitige Korrosionsschutzbeschichtung: Es wird ein drei{2}schichtiges System aus einer hochbelastbaren Korrosionsschutz-Epoxidgrundierung + Epoxid-Glimmer-Zwischenanstrich + Fluorkohlenstoff-/Polysiloxan-Deckbeschichtung mit einer Gesamttrockenfilmdicke von mindestens 250 μm (mehr als oder gleich 300 μm in C5-Bereichen mit hohem -Salznebel) verwendet. Wichtige Schweißnähte und Bolzenverbindungen sind mit einer Polyurea-Versiegelung versehen, um das Eindringen von Salznebel in die Fugen zu verhindern.
(4) Besondere Teileverstärkung: Für Bereiche, die anfällig für Wasser- und Salzansammlungen sind, wie z. B. die Unterseite von Stahlsäulen, Ankerbolzen und Dachrinnen, wird eine Feuerverzinkungsbehandlung (Zinkschichtdicke größer oder gleich 85 μm) oder ein kathodischer Opferanodenschutz hinzugefügt; Das Dach besteht aus witterungsbeständigen farbigen Stahlsandwichpaneelen (Fluorcarbon-Beschichtung, mit einer Garantie von über 15 Jahren) und an den überlappenden Teilen des Gehäuses ist wetterbeständiges Dichtmittel angebracht.
(5) Bauschutz vor-Vor Ort: Während des Seetransports/der Lagerung vor-werden sie mit einer Schutzfolie gegen-Salznebel umwickelt, und die Ausbesserungslackierung wird innerhalb von 24 Stunden nach dem Schweißen vor-vor Ort abgeschlossen (im Einklang mit dem werkseitigen Beschichtungssystem).
(6) Nachwartungssystem: Es wird ein spezielles Wartungshandbuch zum Korrosionsschutz bereitgestellt. Es wird empfohlen, alle 3{5}}5 Jahre eine Beschichtungsinspektion durchzuführen und lokale Schäden rechtzeitig zu beheben. Für die Kerngebiete mit hohem Salznebel kann alle 8–10 Jahre eine vollständige Neubeschichtung durchgeführt werden.